Pakkaus- ja painomusteen värin tasaisuus, kirkas ja puhdas väri on pakkaustuotteen laadun perusvaatimus, ja tulostusvärien ero on yleinen painetun tuotteen laadun ongelma. Mitkä ovat yleiset syyt värieroihin yleisessä pakkauspainatuksessa?
Inhimillinen tekijä: Sillä ei ole mitään tekemistä kapteenin' taitotason kanssa, mutta se liittyy kapteenin' vastuuntuntoon. Koska saman tuoteerän värit voivat olla yhdenmukaisia, se osoittaa, että kapteenin' taitotaso ei ole alhainen, mutta miksi se on ristiriidassa näytteen kanssa ja uskaltaa tulostaa sen? ? Onko ensimmäinen näyte allekirjoitettu? Tämä on täysin kapteenin' vastuuntuntokysymys. (Ei myöskään sulje pois näytteen allekirjoitusvirhettä, jos on, se liittyy näytteen allekirjoittajan vastuuntuntoon).
Paperin väri: Papereilla, joiden valkoisuus vaihtelee, on erilainen vaikutus painomustekerroksen väriin. Koska ero valkoisuudessa vastaa eri mustan, punaisen, sinisen tai keltaisen lisäämistä musteeseen, vaikka musteen määrä ja sävy eivät muutu tulostuksessa, todellisella musteella on tietty läpinäkyvyysaste ja väritehoste vaihtelee valkoisuuden mukaan. paperista. Ero näkyy aiheuttaen erilaisia kromaattisia poikkeamia. Materiaalia avattaessa on käytettävä samaa paperierää. Koska paino, erittely ja koko ovat samat, mutta tuotantoerän numero ja päivämäärä ovat erilaiset, paperin valkoisuudessa on tietty ero, mikä johtaa painotuotteen värieroon. Käytä siis samaa valkoisuuspaperia kuin saman tuotteen painopaperi.
Paperin kiilto ja sileys: Painomateriaalin kiilto riippuu paperin kiillosta ja sileydestä. Offset-väripainatus on, kun valo osuu paperin pinnalle, valo heijastuu ihmissilmän verkkokalvolle ja väri nähdään väriä tunnistavien solujen vastaanottaman fotosynteesin kautta. Jos paperin kiilto ja sileys ovat korkeat, havaitsemamme väri on pohjimmiltaan väri, joka heijastuu mustekerroksen läpi, ja päävärin valokylläisyys on korkea. Jos paperin pinta on karkea ja kiilto on alhainen, se tuottaa hajaheijastuksen, joka vähentää päävärivalon kylläisyyttä ja tekee painotuotteiden värihavaintoa silmissämme vaaleammaksi. Sama määrä mustetta käytetään tiheysarvon mittaamiseen tiheysmittarilla. Paperilla, jolla on korkea sileys ja kiilto, on korkea tiheysarvo. Paperilla, jonka sileys ja kiilto on alhainen, on alhainen tiheysarvo.
Painettujen arkkien pintakäsittely: Pintakäsittelyjen, kuten laminoinnin, lakkauksen, kalanteroinnin, öljyämisen ja painatuksen jälkeen painotuotteissa on vaihtelevia sävymuutoksia. Jotkut näistä muutoksista ovat fysikaalisia muutoksia ja jotkut kemiallisia muutoksia. Fysikaalinen muutos heijastuu pääasiassa tuotteen pinnan peiliheijastuksen lisääntymiseen, jolla on tietty vaikutus värin tiheyteen. Esimerkiksi yhdistelmävalokalvo, UV-lakka, kalanterointi jne., värin tiheys kasvaa. Painetun tuotteen väritiheys pienenee subkalvon ja mattaöljyn levittämisen jälkeen. Kemialliset muutokset tulevat pääasiassa laminointiliiman, lakan, UV-öljyn ja niin edelleen. Nämä materiaalit sisältävät erilaisia liuottimia, ja ne kaikki saavat painomustekerroksen värin läpikäymään kemiallisen reaktion, joka aiheuttaa värimuutoksia. Siksi pakkausoffsetpainatuksen painotuotteena, jos painamisen aikana tapahtuu jälkipainoprosessi, on jälkipainoprosessin fysikaaliset ja kemialliset muutokset otettava huomioon mustekerroksen tiheysarvon ja Lab-arvon määrittämiseksi. tulostuksen aikana.
Dry Rereat -tiheysarvo: Muste on edelleen märkä offsetpainotuotteen painamisen jälkeen, tällä hetkellä mitattu tiheysarvo on eri kuin painotuotteen kuivaamisen jälkeen mitattu tiheysarvo. Korkea tiheysarvo märkänä, pieni tiheysarvo kuivana, tämä on kuivan heikentyneen tiheyden arvon ilmiö. Tämä johtuu siitä, että juuri tulostetulla mustekerroksella on tietty tasoitustaso. Se ilmenee pääasiassa pinnan peiliheijastuksena, joka näyttää väriltään kirkkaalta ja hyvältä kiiltävältä. Mustekerroksen kuivuessa pinnalle tulee hajaheijastusta ja luonnollinen kiilto näyttää himmeältä ja himmeältä kuin ensimmäisen tulostuksen aikana. Varmistaaksemme, että erätuotteiden väriero pienenee mahdollisimman paljon normaalin painatuksen aikana, käytämme valvontaan samaa märkätiheystestimenetelmää.
Tulostuspaine: Tulostuspaine on yksi musteen siirron edellytyksistä. Koska painolevyn, peiton jne. pinta ei voi olla sileä, myös paperin pinnalla on väistämättä hienoja epätasaisuuksia tai epätasaista paksuutta. Jos painopaine on riittämätön tai epätasainen, mustekerros on altis epätasaisuudelle. Siksi prosessi vaatii"kolme tasaista" eli painolevyn pinta, peitto, alusta ja vuorauspinta ovat kaikki suhteellisen tasaisia. Tasaisempi painoväri on mahdollista saada painotuotteelle vain ohuella mustekerroksella tasapainoisella painopaineella. Kun painopaine on riittämätön tai epätasainen ja vuorauksen rungon ja painolevyn pinnan välillä on huono kosketus, on tarpeen lisätä musteen syöttöä, jotta se vastaa tulostuksen visuaalista vaikutusta levyn pinnalle. Tämä ei kuitenkaan vain lisää musteen kulutusta, vaan myös tuottaa helposti värieroja ja painotuotteiden tahroja, joten tee hyvää työtä"three flats" (mustetela tasainen, vesirulla litteä, sylinteri litteä) ja käytä tasaista ja jatkuvaa tulostuspainetta, jotta vältetään väärän paineen aiheuttama kromaattinen poikkeama.
Katso mallitaulukon valonlähde: Offsetpainotuotteen väriä tarkasteltaessa tulee olla valonlähde. Ilman valoa väriä ei voi nähdä. Kuitenkin, jos valonlähteen ominaisuudet ovat erilaiset, väriero on erittäin suuri. Yleensä vaatimuksemme on tarkkailla väriä luonnollisessa valossa (eli vakiovalonlähteessä). Jos tavallista sähkölamppua käytetään valonlähteenä värin tarkkailuun, väri näyttää keltaiselta, väriä on vaikea tunnistaa tarkasti ja painotuotteessa on vakava väritys. Lisäksi valon voimakkuus ja valaistuskulma vaikuttavat myös värin tunnistamiseen. Saman valonlähteen alla valaistusta vedoksesta heijastuneen valon intensiteetti määräytyy pääasiassa vedoksen ja valonlähteen välisen etäisyyden mukaan.